各部門、車間持續深入開展節能降耗，通過加強工藝設備的精細化管控，拓寬降本增效工作思路，努力實現生產效益最大化。
聚丙烯裝置加強細節管控降低成本
渣裂溶脫車間聚丙烯裝置積極發動各班組職工排查裝置運行情況，對各項操作進行討論研究，積極采取精細管控措施，降低了生產加工成本。
調整包裝線操作
一是發揮電機變頻優勢，在確保裝置工藝穩定運行的前提下，精準控制各變頻開度，降低了用電消耗；二是根據峰谷用電時段標準，科學調整設備間斷啟停周期，調整后，日均減少電費805元左右；三是在保證包裝量符合要求的前提下，進一步優化了包裝環節操作，每卷膜可多包18袋，減少了包裝袋損耗。
異辛烷車間優化操作大幅降低能耗
異辛烷車間從優化工藝參數、調整現場操作、改造工藝流程三方面發力，實現裝置高效運行。
討論制定工藝優化方案
車間干部職工通過加強工藝參數控制，精細調控WSA裝置設備溫度、壓力等，有效降低了多臺設備變頻消耗，蒸汽及循環水用量也大幅下降，經初步核算，日降低費用近7000元。結合當前生產加工實際情況，經仔細核算后，停用了部分機泵、電加熱器，調整了VOCs稀釋風機變頻，月可節省電費45000多元。
車間還組織對兩個工藝流程進行了優化，通過改造異辛烷裝置冷凝水流程，實現每月降低電費3200多元，重油廠區凈化水輸送流程優化后，每天節省蒸汽32噸。
維修聯合車間精打細算變廢為寶
維修聯合車間利用班前班后會，強化職工節能降耗思想教育，引導職工樹立節約理念，立足工作實際，從小事做起，用實際行動踐行節能降耗。
修復舊閥門
通過將廢舊的配件、材料進行篩選、分類，凡是有利用價值的物資全部“物盡其用”，進一步提高了材料回收利用率。6月份以來，利舊鋼材2426米，利舊螺栓5600套，彎頭506個，舊鋁皮1736平方，舊鐵板30平方，大小頭34個，修復舊閥門368個，機泵檢修修復利舊機封86套，修復轉子、泵軸3套，壓縮機氣閥10個，換熱器檢修利舊封頭墊片120片，自制找漏工裝4套，節省維修費用約45萬元。
質檢部優化工作流程降低儀器使用費用
質檢部通過優化分析流程與設備使用，努力降低每一項化驗費用，推動節能降耗工作落地見效。
調整化驗分析頻次
一是優化分析項目頻次，降低設備能耗。質檢部與生產車間對接異構油相關分析情況，共同探討確定需要重點管控的關鍵項目，在此基礎上對密度、餾程等分析項的頻次進行優化，每周減少了14個分析項，降低了分析設備的運行能耗。
二是優化化驗設備使用，減少耗材損耗。通過對化驗分析設備使用情況開展全面排查，優化了耶拿紫外硫設備開機時間，大幅減少了耗材損耗。
深挖內潛，降本增效，各部門車間正在通過持續加強細節化管控，努力降低各項成本、費用，節省每一分支出，為生產經營向好發展盡心竭力。